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Probleme bei der Beschichtung

Einige der genannten Punkte haben gravierende Auswirkungen auf die Qualität des Beschichtungsergebnisses, einige machen die Abgabe einer ordentlichen Leistung unmöglich oder erfordern aufwendige Vorbereitungsarbeiten, die im Regelfall vielfach über den vorab und unter „idealen Bedingungen“ kalkulierten Beschichtungspreis hinausgehen.

Aufkleber

aus selbstklebenden Materialien, vorzugsweise auf der Sichtseite zu beschichtender Werkstücke angebracht, lassen sich nur schwer entfernen. Meist wird versucht, das Klebeetikett an einer Ecke abzuheben und vorsichtig abzuziehen. In 10% der Fälle gelingt das auch, die restlichen 90%: Abschaben mit dem Spachtel, natürlich bleiben Klebereste auf dem Werkstück zurück. Diese werden dann mit Verdünnung entfernt, ein vielfach aufwendiges Verfahren – bietet doch die Etikettenindustrie heute sehr haftstarke und chemikalienresistente Kleber an. 2 – 3 Minuten gehen so gern ins Land; für einen Aufkleber. Bitte keine Aufkleber auf Werkstücke kleben und schon gar nicht auf die Sichtseiten. Wenn es unbedingt erforderlich ist, bitte dorthin, wo sie nicht entfernt werden müssen.

Selbstklebendes Packband zum Bündeln oder auch zum Bekleben von Beschichtungsgut

Auch diese Packbänder hinterlassen häufig Kleberückstände, die schwierig zu entfernen sind. Auch kommt es vor, dass durchsichtige Bänder eingesetzt werden. Reste hiervon sind einfach unsichtbar bis die beschichteten Teile aus dem Ofen fahren und zu fehlerhaften Werkstücken geworden sind. Die Vorbereitung solcher Teile zur Neubeschichtung ist sehr aufwendig und damit teuer. Wenn Sie Packband einsetzen, so ist das kein Problem, wenn die Waren vorher z.B. mit Wellpappe oder PE- Folie umwickelt werden und dann erst Packband zum Einsatz kommt.

Kleberückstände

Insbesondere bei Aluminium-Bauteilen zum Eloxieren und zum Pulverbeschichten wird zunehmend „foliertes“ Blech eingesetzt um bei der mechanischen Bearbeitung einem Verkratzen vorzubeugen. So sinnvoll dies in der mechanischen Bearbeitung sein mag, führt dies in der Oberflächenveredelung jedoch häufig zu qualitativen Problemen und zu erheblichen Veredelungskosten. Beim Biegen von folierten Aluminiumblechen wird das Material so stark verformt, dass sich in der Regel Klebstoffpartikel in der Biegefalte einlagern. Gleiche Problematiken ergeben sich, wenn foliertes Material bearbeitet wird und mit Emulsionen oder Ölen in Kontakt kommt.

Diese Medien unterwandern die Folie, lösen den Klebstoff an und verbleiben als Rückstand auf der Oberfläche. Klebstoffrückstände sind zum einen schwer zu erkennen und ebenso schwer zu entfernen. Die Rückstände sind so hartnäckig, dass diese sich nicht durch beizen und schon gar nicht durch entfetten entfernen lassen. Die Beseitigung erfolgt mühsam mit Aceton oder Isopropanol und ist insofern problematisch, dass nicht klar erkannt werden kann, ob auch alle Rückstände entfernt wurden. Ist dies nicht der Fall, so ist eine dekorative Beeinträchtigung des Oberflächenverlaufs die unvermeidliche Folge.

Beschriftungen

mit Edding (wasserfestem Faserschreiber) oder Fetstift müssen häufig sein. Gerade Einzel- und Sonderkonstruktionen werden gern auf diese Weise „angerissen“. Auch wird schon mal die zukünftige Farbe des Teils auf diese Weise festgelegt. Stifte dieser Art sind wasserfest. Durch fast alle Lacke bluten diese stifte durch, d.h. was einmal geschrieben wurde, ist auch nach dem pulvern gut zu sehen. Stellen wir im Vorfeld Schriften fest, entfernen wir sie selbstverständlich, nur vielfach sind sie schwer zu sehen. Schöner wäre es, Sie, die darum wissen, würden sie gleich entfernen. Natürlich gibt es auch Fälle, in denen bewusst beschriftet wird. So haben wir zum Beispiel Kunden, die nicht zu beschichtende Flächen mit einem X kennzeichnen oder auf nicht zu beschichtenden Flächen Teilezuordnungsnummerierungen vorzunehmen. Aber Vorsicht: Solche Bleche nicht unmittelbar nach der Beschriftung aufeinander stapeln. Es besteht die Gefahr, dass die „schöne Seite“ von der noch feuchten Beschriftung kontaminiert wird.

Silikon

Wir können es nicht sehen. Und doch ist es vielfach da. In Form von Trennmitteln, Ölen, auf Dichtprofilen usw. Einmaliger Kontakt des Werkstückes mit Silikon vor der Beschichtung genügt, um jede Beschichtung fehlschlagen zu lassen, egal ob Pulver- oder Nasslackierung. Häufig genügt es, das Teil auf einer Werkbank abzulegen, auf der vorher Silikonarbeiten durchgeführt wurden. Auch das Anfassen mit silikonverschmutzten Fingern reicht. Silikone sind hitzebeständig, wasserfest und weitgehend chemikalienresistent, keine Vorbehandlung wird damit fertig. Es helfen nur spezielle Silikonentferner oder Aceton oder viel besser – niemals Kontakt mit Silikon vor der Beschichtung.

Verharztes Öl und Fett

stellt den Beschichter immer wieder vor Probleme, werden doch diese teils hartnäckigen Rückstände zum Teil auch nicht durch die Vorbehandlung entfernt. Wir würden uns freuen, wenn Sie darauf achten, dass solche Ware nicht angeliefert, bzw. vorher gereinigt wird und besonders vor dem Schweißen Öl und Fett in Wärmebelasteten Bereichen entfernt werden.

Innere Fett- bzw. Ölbelastung

von Rohren ist für uns leider auch immer erst erkennbar, wenn es zu spät ist. Diese Rohre können durch unsere Vorbehandlungsmedien in den Innenbereichen nicht gereinigt werden. In den Rohren vorhandenes Öl tritt dann im Pulvertrockner z.B. aus nicht dichten Verschweißungen aus und hat zur Folge, dass sehr aufwändig nachgearbeitet werden muss. Die Haftung zwischen Lack und Metall ist in den Ölbelasteten Bereichen stark reduziert, spätere Lackablösungen sind vorprogrammiert.

Oxyd

findet sich immer wieder auf ungeölten Blechen, auf jeglicher Art von Schweißkonstruktion und vielem anderen. Oxyd (Rost) ist nicht gut die Haftung der Beschichtung, für die Lebenserwartung des Werkstückes und in vielen Fällen auch nicht für das Aussehen. Ausgelöst wird Oxyd vielfach schon durch Handschweiß bei der Bearbeitung oder die Lagerung in ungeeigneter Atmosphäre: feuchte Halle, Außenlagerung.

Abhilfe:

– bei der Arbeit Handschuhe tragen

– Stahl nie draußen lagern

– für ordentliches Hallenklima und gleiche Temperaturen sorgen

– niemals feuchte Aluminiumoberflächen mit Kontakt zueinander stapeln

Walzhaut und Zunder

Wenn die Beschichtung dauerhaft halten soll, hilft das Sandstrahlen. Walzhaut und Zunder treten bei der Produktion Warmgewalzter Stähle unvermeidlich auf. Ihre Konsistenz, hart und spröde mit nur geringer Haftung zum Untergrund, ist Feind jeder Beschichtung, die auch mechanischer Belastung und/oder der Witterung ausgesetzt ist. Bei geringen Ansprüchen an Qualität und Optik, aber nur bei Innenanwendungen, kann es vertretbar sein, die Zunderschichten nicht zu entfernen.

Laserschnitte

machen immer Probleme wenn nicht oxydfrei unter Stickstoffatmosphäre gelasert wird. Es verbleibt dann an der Schnittkante ein dünner Oxydfilm, der sich genauso verhält wie Walzhaut. Eine Haftung zwischen Metall und Lack kommt nicht zustande, geringste mechanische Belastungen führen zum Abplatzen der Beschichtung im Schnittbereich, der Korrosionsschutz ist unzureichend. Eine nachträgliche Entfernung der Oxydschicht ist sehr aufwändig. Darum empfiehlt es sich Laserschnitte mit Stickstoff ausführen zu lassen, oder nach dem Schneiden zu strahlen. Auch an das Brechen der Kanten sollte gedacht werden.

Hartlötungen

weisen wegen der Verwendung von Flussmitteln immer verkrackte, glasharte Rückstände auf. Angezeigt sind Strahlen, Beizen oder gründliches Putzen. Außerdem kommt es wegen des hohen Wärmeeintrags in den Randbereichen der Lötung leicht zu Oxydbildung.

Weichlot

wird selten im Metallbau eingesetzt, kommt bei gewissen Konstruktionen aber doch hin und wieder vor. Wenn doch, demontieren sich Weichgelötete Teile in unseren Öfen selbstständig, weil die üblichen Ofentemperaturen zwischen 180°C und 205°C liegen.

Aufhängelöcher

braucht der Beschichter unbedingt, denn alles was pulverbeschichtet wird, wird hängend bearbeitet. Löcher sollten übrigens immer so geplant werden, dass die „guten Seiten“ (spätere Sichtseiten) senkrecht hängen. Wir benötigen Löcher, Ösen oder sonstige Möglichkeiten um unsere Haken mit im Regelfall 5mm Durchmesser einzusetzen. Größere Teile benötigen mindestens 2 Aufhängemöglichkeiten, Kleinteile kommen meist mit einem Loch aus. Neben Haken existieren für Sonderfälle Aufhängevorrichtungen, die es möglich machen z.B. Profile ohne Löcher aufzuhängen.

Die Einsatzmöglichkeiten solcher Vorrichtungen sind aber immer stark von der Teilegeometrie und dem Gewicht der Teile abhängig. Zusätzlich ergeben sich zwangsläufig im Aufhängebereich lackfreie Stellen. Selbstverständlich bohren wir Ihnen auch gern fehlende Löcher, haben aber das Problem, dass wir nicht genau wissen, wo wir dürfen. Hinzu kommt, dass wir vielfach erst feststellen, dass Löcher fehlen, wenn die Werkstücke zur Bearbeitung bereitgestellt werden. Für ein klärendes Telefonat mit Ihnen ist es dann manchmal schon zu spät. Zu erwähnen ist noch, dass bei der Planung von Aufhängelöchern daran gedacht werden muss, dass alle Vorbehandlungsmedien wieder ablaufen können.

Daher gilt:

Bleche und Kantteile sollen generell vom Besteller mit Bohrungen zum Aufhängen des Materials versehen werden. Sind keine Bohrungen vorhanden, werden diese von uns entsprechend der Aufhängeanforderung vorgenommen. Spätere Beanstandungen des Bestellers sind ausgeschlossen. Die Kosten für die Bohrungen werden separat in Rechnung gestellt.

Maskierungen

Bereiche, die nicht beschichtet werden sollen, müssen abgedeckt werden. Dazu sind besondere Maskierungsmaterialien notwendig, die der hohen thermischen Belastung durch den Vernetzungsvorgang, des „Pulver Einbrennens“ standhalten.

Bitte nehmen Sie keine Maskierungen mit einfachen Kreppbändern oder ähnlichem vor, sondern lassen Sie uns diese Arbeiten in Absprache mit Ihnen durchführen. Wenn Sie aus welchen Gründen auch immer selbst maskieren wollen, klären Sie unbedingt mit uns im Vorfeld, welche Materialien zum abdecken einsetzbar sind.

Materialien zum Maskieren:

Für Löcher und Innengewinde konische und zylindrische Stopfen; für Bolzen Aufsteckkappen; für großflächige Abdeckungen Maskierungsbänder und -folien.

Tipp: Denken Sie daran, dass maskierte Bereiche nach dem Einbrennen vielfach über teils sehr scharfe Grate verfügen, die u.U. aufwendig entfernt werden müssen. Häufig ist es ratsamer z. B. Innengewinde erst nach der Beschichtung zu schneiden.

Spachtelungen

Auf keinen Fall dürfen übliche Polyester- oder Epoxidspachtelmassen aus dem Karosseriebereich auf Werkstücke aufgetragen werden, die pulverbeschichtet werden sollen. Diese Massen sind nicht thermisch stabil und verfügen auch nicht über die notwendige elektrische Leitfähigkeit. Aber auch die wenigen am Markt verfügbaren Spachtelmassen mit den notwendigen Eigenschaften sind nach unseren vielfältigen Versuchen nur bedingt geeignet. Flächige Spachtelungen müssen generell vermieden werden, weil sie zum Abplatzen neigen und immer mit Ausgasungen aus der Spachtelschicht zu rechnen ist. Diese führen zu unterschiedlichen Pulververläufen- und -strukturen zwischen gespachtelten und ungespachtelten Bereichen. Kehlnahtspachtelungen zum Beispiel zur Abdichtung bzw. Abschirmung sind zulässig. Sprechen Sie bitte in jedem Fall mit uns, wenn Sie Spachtelungen vornehmen wollen.

Ausgasungen bei Gusswerkstücken

Betroffen sind alle Arten von Guss, mal mehr, mal weniger. Die wenigsten Sorgen bereitet Druckguss. Die Ursachen liegen immer in der Porösität des Materials, bzw. auch in großvolumigen Lufteinschlüssen, welche unweigerlich zu flächiger Blasenbildung führen kann. Negativen Einfluss kann auch die Nachbearbeitung von Gussmaterialien haben. So ist z.B. das Gleitschleifen wegen des Einbringens von Schleifrückständen in die Oberfläche nicht geeignet. Rückstände dieser Art lassen sich nur durch Sandstrahlen verringern.

Ausgasung von Verzinkten Werkstücken

Werden stückverzinkte Konstruktionswerkstoffe gepulvert, lassen sich Oberflächenstörungen nie vollständig vermeiden. Aufgrund von Ausgasungen des Zinküberzugs weist die pulverlackierte Stahlkonstruktion oft starke Blasen- und Kraterbildungen auf.

Der Pulverlackierer kann mit folgenden, teils kostspieligen Maßnahmen versuchen, die im Zinküberzug befindlichen Gase vor der Polymervernetzung noch entweichen zu lassen und so Lackfilmstörungen zu vermeiden:

– langsameres Einbrennen des Pulverlacks

– Verringerung der Pulver-Reaktivität durch Beimengen von Ausgasungsadditiven

– Tempern der unbeschichteten Zinksubstrate bei 200 °C

Mit diesen Maßnahmen können bei besonders kritischen Zinküberzügen, d.h. sehr dicke Überzüge mit mehr als 150 µm und stark ausgeprägter Palisadenstruktur, die Lackfilmstörungen nicht immer vollständig vermieden werden. Ein weiteres Problem ergibt sich aus der Zusammensetzung der Zinkoberflächen. Die Verzinkungsqualität wird in der DIN EN ISO 1461 „Durch Feuerverzinken auf Stahl aufgebrachte Zinküberzüge (Stückverzinken)“ auf Basis des Festlegens von Mindestschichtdicken für Zinküberzüge definiert. In der Praxis werden jedoch häufig Zinküberzüge erzeugt, die deutlich größer als eine in der DIN EN ISO 1461 ausgewiesene Mindestzinkauflage von 70µm (für Stahl > 3 bis < 6 mm Querschnitt) oder 85 µm (für Stahl > 6 mm Querschnitt) sind.

Einen besonders großen Einfluss auf die Qualität der Beschichtung hat hierbei jedoch der Zustand der Verzinkung. Es ist von Ihrer Seite unbedingt darauf zu achten verzinkte Teile niemals Feuchtigkeit oder gar Wasser auszusetzten und so bald als möglich nach dem Verzinken zur Beschichtung zu geben.

Hat sich einmal Weißrost auf den verzinkten Teilen gebildet, können wir gegen erhebliche Merkosten mit Hilfe chemischer und mechanischer Vorbehandlung versuchen, Fehlerstellen einzudämmen.

Meist kommt hier jedoch jede Hilfe zu spät.

Grate und scharfe Kanten

sollten unter allen Umständen vermieden werden, ganz sicher dann, wenn es sich um korrosionsgefährdete Ware handelt.

Pulverlacke neigen wie jedes organische Beschichtungsmaterial zur Kantenflucht. Das heißt, dass Grate und scharfe Kanten nicht mit der gleichen Pulverschichtdicke bedeckt werden, wie das übrige Werkstück bzw. dass sich der Lack in diesen Bereichen während der Vernetzung zurückzieht. Im schlimmsten Fall können Sie in solchen Bereichen durch die Lackschicht hindurch den Grat, die Kante sehen. Die Oberflächen, die wir Ihnen liefern, können immer nur so gut sein wie die Trägermaterialien, die Sie uns übergeben. Das heißt, dass Kratzer, wie sie gern auf Bearbeitungszentren, Blechscheren und Kantbänken entstehen, auch nach der Beschichtung zu sehen sind. Häufig sogar noch deutlicher als vor der Bearbeitung, weil Unregelmäßigkeiten im Untergrund aufgrund der durch die Beschichtung gleichmäßigen Lichtbrechung stärker auffallen, als auf einem rohen Blech. (Je glänzender das Pulver desto stärker)

Sind Bleche verkratzt, kann man sich neben dem Schleifen helfen, indem man so genannte Strukturpulver einsetzt, die einen bewusst unruhigen Verlauf haben und dadurch Fehler kaschieren.

Bearbeitung mit ungeeigneten Schleifmitteln

Schruppscheiben, grobe Schleifpapiere <80er sind Gift für Flächen, die beschichtet werden sollen.

Auch die Führung der Geräte bei der Arbeit ist von großer Bedeutung. Eine durch spitzen Anstellwinkel ins Blech geschliffene Vertiefung ist kaum wieder auszuschleifen und nach der Beschichtung bei kritischer Betrachtung immer zu sehen. Führen Sie Ihre Geräte bei der Arbeit immer flach, am besten mit der gesamten Arbeitsfläche auf dem Werkstück aufliegend.

Abkanten und Schneiden beschichteter Bleche

Bitte bedenken Sie dabei: Sie tun das grundsätzlich auf Ihr Risiko.

Durch das Schneiden mit einer Schlagschere, noch schlimmer das Sägen mit einer Stichsäge, wird die Beschichtung massiv verletzt. Diese kann dann von der Schnittkante ausgehend von Feuchtigkeit unterwandert werden. Im Endergebnis kommt es mittelfristig bei Bewitterung zu großflächigen Lackablösungen und erheblichen Korrosionsbeschädigungen.

Wenn um ein Blech anzupassen geschnitten werden muss, ist unbedingt darauf zu achten, dass die Schnittkante gut geprimert und nachversiegelt wird. Dazu gehört auch ein sorgfältiges Entgraten und Anfassen nach dem Schnitt.

Ganz ähnlich verhält es sich beim nachträglichen Kanten von Blechen. Allerdings tritt in der Regel der resultierende Schaden nicht so deutlich zu Tage. Es kommt im Bereich der Biegekante zu parallel verlaufenden feinen Rissen. Bei höheren Pulverschichtstärken, beispielsweise resultierend aus einer unterlegten Grundierung, können sogar Ablösungen der Beschichtung erfolgen. Im allerbesten Fall wird eine Beschichtung nur optisch matt. Aber auch dann liegt der beschriebene Fehler vor und ist unter der Lupe gut erkennbar. Der Grund für den Schaden liegt immer in der enormen Streckung des Substrates durch den Biegeprozess. Dieser Streckung ist die Beschichtung nicht gewachsen.

Besonders gravierend fällt das Fehlerbild in der kalten Jahreszeit aus, weil dann häufig bei sehr geringen Temperaturen gearbeitet wird. Die Elastizität der Beschichtungen lässt aber gerade bei geringen Temperaturen stark nach. Wenn abgekantet werden muss, sollten die zu biegenden Teile unbedingt getempert werden. Die Temperatur der zu kantenden Teile sollte 35°C nicht unterschreiten. Der Biegeradius ist möglichst groß zu wählen. Darüber hinaus sollten Sie Ihrem Beschichter mitteilen, dass Sie die beschichtete Ware nachträglich verformen möchten. Er kann sich dann, wenn es wirtschaftlich ist, ein spezielles biegefreundliches Pulver einsetzen.

Beschichtung vorbeschichteter Werkstücke

Nasslackierte Flächen sollten nie, Pulverbeschichtete Flächen können u.U. überbeschichtet werden.

„Bei Beschichtungen von Vorlackierungen gleich welcher Herkunft, erfolgt die Veredelung grundsätzlich auf Risiko des Abnehmers“. Unser Problem: Wir kennen die Zusammensetzung der Vorlackierung nicht, wir wissen nicht, wie viel Wachse dort eingearbeitet sind (Haftungsprobleme), wir wissen nicht, wie die Ware bearbeitet, gelagert wurde (Silikonverschmutzungen). Wenn überbeschichtet werden soll, ist es in jedem Fall ratsam vor der Beschichtung zur Haftungsverbesserung mit 320er Papier anzuschleifen. Eine Arbeit, die Sie selbst erledigen können (siehe unter „Bearbeitung mit geeigneten Schleifmitteln“), die wir aber auch gern für Sie übernehmen. In manchen Fällen sind auch Vorversuche ratsam, wir unterstützen Sie gern dabei.

Fehlendes Wissen um die spätere Verwendung Ihrer Waren

Pulverbeschichten ist keine standartisierte Allroundlösung für alle Fälle. Eine Vielzahl unterschiedlicher Anwendungen bedingen unterschiedliche Beschichtungsverfahren, Vorbehandlungsverfahren, die Wahl unterschiedlicher Pulversorten mit verschiedensten chemischen und mechanischen Beständigkeiten.

Um optimal auf Ihre Beschichtungsgüter eingehen zu können, ist es für uns von großer Bedeutung zu wissen, welchen Einsatzzweck Ihre Werkstücke haben. Etwas, was wir in vielen Fällen ohne Informationen nicht erkenn können.

Es macht einen großen Unterschied, eine Designerleuchte oder einen Zaunpfahl zu beschichten, eine Schreibtischlampe oder eine Wandverkleidung, einen Herdrost oder einen Korb für eine Tiefkühltruhe. Diese Aufzählungen von Beispielen ließe sich endlos fortführen. Aber auch die wenigen Beispiele zeigen, dass auf unterschiedliche Belastungen und unterschiedliche optische Ansprüche individuell eingegangen werden muss, wenn eine optimale Leistung erzielt werden soll.

Das heißt, wir freuen uns sehr, wenn Sie uns in allen Fällen, in denen Zweifel aufkommen können, über Ihre Wünsche und Ansprüche informieren. Wir können dann gezielt beraten und mit Ihnen die wirtschaftlichste Lösung für Ihre Aufgabe erarbeiten.